精益培訓心得體會
當我們經(jīng)過反思，有了新的啟發(fā)時，可以記錄在心得體會中，通過寫心得體會，可以幫助我們總結積累經(jīng)驗。但是心得體會有什么要求呢？以下是小編精心整理的精益培訓心得體會，僅供參考，大家一起來看看吧。
精益培訓心得體會1
20xx年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，楊建淮先生為我們主講，他結合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀七十年代，爆發(fā)一次嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學習心得做一下簡單的總結。
一、精益生產(chǎn)概述
Just in time（準時制生產(chǎn)，簡稱JIT），起源于日本，管理學上稱為“精益生產(chǎn)”。JIT，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生
產(chǎn)應該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓與實踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產(chǎn)切實變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進入了成本時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式
精益生產(chǎn)是一種理念，一種管理思想，一種企業(yè)文化。企業(yè)必須將精益生產(chǎn)的實施上升到企業(yè)戰(zhàn)略高度，從上而下的開展精益生產(chǎn)，才能充分發(fā)揮出精益生產(chǎn)的強大生命力。這首先就要求我們企業(yè)的領導層高度重視，積極轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。學習精益生產(chǎn)，要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上重塑對事物的看法，在工作中就要培養(yǎng)“什么是良好”、“什么是增值”、“有沒有增值”的習慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結果。實施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領導或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費
企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了JIT生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時間的浪費，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)�、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運輸?shù)睦速M，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運，因而產(chǎn)生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因?qū)е碌拇魷䦷齑娴鹊�，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關的動作，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的`智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5S管理，減少浪費，為精益生產(chǎn)打好基礎
制造成本損失最明顯的體現(xiàn)便是“浪費現(xiàn)象”。比如：生產(chǎn)過剩、計劃外停機、設備故障等等。這些浪費現(xiàn)象直接或間接地增加了采購成本、物流成本等相關的制造成本。“浪費現(xiàn)象”產(chǎn)生的同時也掩蓋了大量的問題，如員工素質(zhì)薄弱、成本節(jié)約意識淡薄、操作技能水平低、廢舊利用低、生產(chǎn)工藝參數(shù)不完善、生產(chǎn)不均衡、設備布局不合理、巡檢不到位造成設備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當、及相關人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5S管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通常“5S”即指“整理、整頓、清潔、標準化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結果。
通過“5S”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設備的使用壽命和減少維修費用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費等等。
在以往的工作中，常�？梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5S”管理、對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現(xiàn)場管理應該為生產(chǎn)服務，現(xiàn)場管理應該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5S管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
精益培訓心得體會2
經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。結合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉(zhuǎn)。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、TPM。推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對設備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應的'前提條件：設備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
精益培訓心得體會3
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務�，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的'加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益培訓心得體會4
光陰似箭，隨著時代的進一步發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸已經(jīng)開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得枯燥乏味，同時覺得這是一件煩惱事，簡直沒事找事干。經(jīng)常會說從建廠以來都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在上級的要求下順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月、一年的`時間，車間由原來的舊貌變化得煥然一新，就拿交接班修機保養(yǎng)設備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產(chǎn)過程中設備故障需要修機維修，浪費時間，產(chǎn)能損失嚴重，而從推進精益管理后，制定了設備TPM，自主保全，設備清掃點檢，潤滑緊固標準。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好，再開機生產(chǎn)，這樣提前打預防針，防患于未然。減少了不必要的修機維修時間，減輕工作強度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的好處，使我懂得出現(xiàn)問題時解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心來領導其他人做好本職工作。
我相信在未來的路上，精益管理將永遠伴我成長。
我堅信：我精益，我受益！
精益培訓心得體會5
xx年4月1日，由我園嚴雪芬老師組織全體教師進行了校園安全知識培訓。通過本次培訓，我學到了全面的安全知識，對校園安全工作的開展有了更深的認識，領悟到校園安全對整個社會，對學校教育的重要意義。自身對校園安全思想認識得得到進一步提高。對安全培訓的意義，自己也有全方位領悟。我深刻理解到認真做好校園安全培訓工作的重要性、迫切性。
學校安全，無小事；安全責任，重泰山。通過學習培訓感觸最深的一點是學校的安全管理：關鍵在前期的預防工作，而在前期的預防工作中，除了物防、技防、人防外，更重要的是對學生的.有效的安全教育。而三防相對于學生的安全教育還相對容易，而對學生有效的安全教育不甚容易。這也是我今后在學校安全工作中重點需要思考的問題。
作為一個幼兒園教師，我再一次審視了自己的工作性質(zhì)，從事幼教工作多年，幼兒的安全事故看到和聽到的不少，幼兒園每次開會，不厭其煩的強調(diào)也是幼兒安全問題，而在幼兒園發(fā)生最多的就是幼兒人身傷害事故諸如：走失、摔傷、燙傷、抓傷、打傷、咬傷等等。
如出現(xiàn)這些事故時，作為教師的我們首先必須要展現(xiàn)出一種專業(yè)的關愛，即能用有如父母一般的心思來愛孩子，因為愛而產(chǎn)生責任感，因為責任感而小心謹慎地注意和關心任何和孩子安全相關的事物，用心周到地處理孩子的問題。這樣的幼兒教師，出于一種專業(yè)的關愛，對幼兒的操心和牽掛是主動的，由于發(fā)自內(nèi)心的主動，所以處處能防范于未然，孩子的安全于是更有保障。也正是處處掛慮著孩子，所以幼兒教師在帶班中是不可能無憂無慮，自自在在的，我個人的感受就是，從教愿所有的家長、幼兒園和幼兒教師共同努力，正確認識和對待幼兒園安全問題，用專業(yè)的關愛和不懈的安全教育，來最大限度地保護孩子稚嫩的身體不受傷害。
精益培訓心得體會6
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6S實戰(zhàn)".張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現(xiàn)象，并分析具體的'改進措施。
我所在部門為技術部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
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